Mit dem Neubau des Produktionsstandortes wurden wesentliche Voraussetzungen für eine energieeffiziente und digital vernetzte Produktion geschaffen. Moderne Anlagentechnik, digitale Systeme und ein auf die Produktionsprozesse abgestimmtes Energiekonzept waren von Beginn an Bestandteil der Planung.

Ein wichtiger Baustein der Energieversorgung ist die Photovoltaik. Zunächst wurde eine Anlage mit einer Leistung von 750 kWp installiert. In einer zweiten Ausbaustufe wurde die installierte Leistung auf insgesamt 1,35 MWp erweitert. Der erzeugte Solarstrom wird größtenteils direkt am Standort genutzt.

Die Produktion bei LIMBURGER ist in hohem Maße digitalisiert. ERP-, MES- und Energiemanagement-Systeme sind vollständig integriert. Dadurch stehen wesentliche Produktions-, Prozess- und Energiedaten zeitnah beziehungsweise in Echtzeit zur Verfügung.

Diese Datengrundlage ermöglicht eine präzise Produktionssteuerung, die Bewertung von Anlagenzuständen und die detaillierte Analyse von Energieverbräuchen. Für spezielle Fragestellungen werden ergänzend individuelle Auswertungen und Berechnungen durchgeführt.

Je genauer Prozesse, Verbräuche und Anlagenzustände bekannt sind, desto gezielter lassen sich Optimierungspotenziale erkennen und in konkrete Maßnahmen überführen.

Alle wesentlichen Energieverbraucher im Neubau sind messtechnisch erfasst und in das Energiemonitoring eingebunden. Die Erfassung erfolgt dabei auf einer für die Betriebssteuerung sinnvollen Ebene, etwa bis zur einzelnen Produktionslinie oder zu größeren betrieblichen Bereichen.

Damit lässt sich nachvollziehen, wo, wann und in welchem Umfang Energie verbraucht wird. Lastspitzen und auffällige Verbrauchsmuster können frühzeitig erkannt, Ursachen gezielt analysiert und Einsparpotenziale systematisch identifiziert werden.

Die gewonnenen Daten bilden eine zentrale Grundlage für Energieeffizienzmaßnahmen und die kontinuierliche Weiterentwicklung des Energiemanagements. Zugleich unterstützt die Transparenz die Einbindung der Mitarbeitenden in das betriebliche Energiemanagement.

Auch die Anlagentechnik wird gezielt auf einen bedarfsgerechten Energieeinsatz ausgerichtet. Gasbetriebene Öfen wurden durch elektrisch betriebene Induktionsöfen ersetzt. Dadurch konnte der direkte Einsatz von Erdgas in diesen Produktionsprozessen reduziert werden.

Ein Teil der bei der Lackierung entstehenden Abwärme wird zur Wärmeversorgung sowie über eine Absorptionskälteanlage zur Kälteerzeugung genutzt. Die erzeugte Kälte wird für Produktionsanlagen und Verwaltungsbereiche eingesetzt.

Ergänzt wird das Energiekonzept durch eine neu errichtete, bedarfsgerecht ausgelegte Druckluftversorgung sowie eine tageslichtgesteuerte LED-Beleuchtung. Zusammen tragen diese Maßnahmen dazu bei, Energieverbräuche und die damit verbundenen Emissionen zu reduzieren und zugleich einen zuverlässigen und wirtschaftlichen Produktionsbetrieb zu gewährleisten.

Neben der Anlagentechnik spielt die kontinuierliche Optimierung der Produktionsabläufe eine zentrale Rolle. Produktions- und Materialflüsse werden digital abgebildet, ausgewertet und fortlaufend weiterentwickelt.

Anlagenlaufzeiten, Auftragsfolgen und Fertigungsabläufe lassen sich dadurch besser aufeinander abstimmen. Ein Teil der Anlagen und Prozesse wird automatisiert und bedarfsabhängig gesteuert. Digitale Warensteuerung und vernetzte Logistik unterstützen zugleich eine bedarfsgerechte Materialbereitstellung und eine effiziente Produktionsplanung.

So können unnötige Anlagenlaufzeiten und Stillstände reduziert sowie Energie und Material gezielter eingesetzt werden. Digitalisierung und Prozessoptimierung leisten damit einen konkreten Beitrag zu Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit.

Mit der NEOCAN hat LIMBURGER einen neuen Ansatz für die Beschichtung von Metallverpackungen entwickelt. Anstelle der bisherigen dreifachen Lackierung kommt eine innen und außen kaschierte Ausführung zum Einsatz. Dadurch entfallen die gasbeheizten Lackier- und Einbrennprozesse der konventionellen Herstellung.

Für den 5-Liter-Kanister wurde der gesamte Herstellungsprozess in Scope 1 und 2 mit dem bisherigen dreifach lackierten Herstellungsprozess verglichen.

Die durch den TÜV verifizierte Berechnung zeigt: Für den gesamten 5-Liter-Kanister fallen im Herstellungsprozess in Scope 1 und 2 mehr als 62 % weniger CO₂e-Emissionen an als beim bisherigen dreifach lackierten Herstellungsprozess.

Gleichzeitig erfüllt die NEOCAN die produktspezifischen Anforderungen hinsichtlich BPA-NI, Abriebfestigkeit und chemischer Beständigkeit. Sie zeigt damit, wie sich technische Produktanforderungen und eine messbare Reduzierung der Emissionen im Herstellungsprozess miteinander verbinden lassen.